然而，传统工业产业链条短，产品层次低，缺乏竞争力。资源型传统工业占据主导地位，产品形成了“三多三少”，即大路产品多，名优产品少;初级产品多，终端产品少;低档次产品多，高附加值产品少。同时产业链条没有完全形成，中间产品多，下游产品少，直接进入消费市场的产品更少，企业的竞争力不强。同时，高耗能高污染低效益问题依然突出。加上受国家宏观形势和产业政策影响，林州市传统工业遇到了前所未有的挑战。近年来，林州市传统工业受资源环境约束进一步加剧，加上工业企业的科技发展水平总体上偏低，缺乏可持续发展支撑，转型升级势在必行。为此，林州市针对传统工业特点，加强政策引导，充分发挥企业主体作用，通过横向比较、纵向联合，重点围绕转变发展方式、调整产业结构、优化产品结构，积极培育高端装备制造和战略性新兴产业，上下同心，群策群力，努力推进传统工业转型升级，取得了初步成效。
坚持科技创新
坚持以科技创新引领工业转型升级，通过实施创新工程、建设研发中心、开展校企对接、打造知名品牌等举措，推动经济发展由“制造型”向“创造型”转变，由“创业型”向“创新型”提升。已形成以政府投入为引导、企业投入为主体、金融机构做后盾的多元化科技投入体系。先后组织申报各级各类科技项目342项，争取扶持资金3亿元，累计申报专利882件，专利申请和授权数量均进入全省前20强，科技进步对经济增长的贡献份额达53%。2013年，林州成为河南省唯一一家入选国家知识产权试点城市的县(市)。进一步加强与高等院校、科研机构的合作与交流，与清华大学、中国矿业大学合作，在林州建立新材料、机械装备研究中心，与中科院、中国科技大学、郑州大学等累计签订各类科技合作项目129项，创建了省级生产力促进中心，开通“一网三库”，提升了林州科技创新能力。先后建成和认定各级各类研发中心47家，其中省级工程技术中心3家，省级企业研发中心14家，市级企业技术中心14家，市级工程技术中心12家，市级重点实验室4家。林州重机正是利用科技创新，从一个小煤机配件厂，发展成为目前国内唯一的集钢铁铸锻、能源装备、高新技术装备、矿井建设与运营、金融租赁服务于一体的综合服务企业。
突出人才支撑。
人才是工业企业发展的重要力量，尤其高科技人才，更是支撑转型升级的支柱力量。近年来先后引进各类高级科技人才200余名，拥有各类专业技术人员2720人，其中本科以上学历1380人，硕士以上学历27人;全市各级各类高技能人才2.1万人，占企业全部就业人员的8%。林州重机、凤宝特钢、中农颖泰、光远新材等企业，从全国各地聘请年薪过百万的高级管理人才达60余人。特别是龙鼎集团引进两名台湾高级工程师，将年产20万套轿车制动器总成项目技术带入企业，填补了我省同行业空白。
打造集聚平台。
红旗渠经济技术开发区成功升格为国家级经济技术开发区，成为中西部地区第1个设在县域的国家级经济技术开发区。目前，全区累计入驻企业(单位)211家，其中规模以上企业86家，林丰铝电、大唐热电、凤宝、合鑫、重机、中农颖泰等重点企业纷纷入驻，业已形成集聚效应。高端装备制造孵化园区、铝电装备制造园区、生物科技产业园区、电子信息产业园区等建设顺利，已成为产业聚集的洼地。同时加快汽车零部件产业园、玻璃制品产业园、碳素新材料产业园、新能源产业园、高科技精细化工产业园等各类专业园区的基础设施建设，发展“一区多园”模式，进一步促进产业集聚、集群、集约发展，力避低水平重复建设，依靠产业集聚区和专业园区良好的发展环境，吸引高新技术企业入驻，带动林州市工业转型升级。
提高科技水平。
林州市钢铁产业以河南省凤宝钢铁有限公司为龙头，逐步形成了涵盖炼铁、炼钢、轧钢、无缝钢管、特色铸造为主的产业体系。但随着国家钢铁工业控制总量，淘汰落后的产业政策出台，林州市钢铁企业面临着前所未有的挑战。凤宝公司充分认识到转型是适应市场发展的必然要求，认识到不转型就要被淘汰，不转型就没有出路，在2011年就走出去考察调研，最终确定了新上电子级玻纤项目。该项目总投资25亿元，年产10万吨电子级玻纤和1亿米电子布，全部达产后可实现销售收入10亿元，利税3亿元。填补了河南省池窑拉丝玻纤行业空白。从钢铁到玻璃纤维，凤宝集团实现了跨行业转型，对公司来讲，是一种质的飞跃。对林州市传统工业来讲，更是一个提高产业科技水平的成功范例。
延伸产业链条。
努力推进工业经济由“傻大笨粗”向“高精特优”的转变，是林州市传统工业不断优化结构、延长链条的重要措施。钢铁产业在原有炼铁、炼钢基础上，建成了华北地区最大的无缝管材生产基地——年产110万吨高端无缝钢管，实现了钢铁产品由粗钢向各种新、优、特钢和管材的转化。铝电产业以林丰铝电和大唐林州热电公司为骨干，初步形成了发电一电解铝一铝材及铝合金制造产业链条。煤机产业起步于小铸造的重机集团，产业链逐渐延伸，实现了掘进机、采煤机、刮板机、带式输送机、矿井连续提升机和高端液压支架“五机一架”的成套生产，创造了国内第一。成功将产业链条延伸到顶端，实现由生产型企业向生产服务型企业的转变。汽配产业推进由单个企业生产单一产品，向精密化、总成化方向发展，增强模块化、系统化供货能力。先后建成了安阳德力专用汽车、顺风电动汽车等汽车整车企业，80%的零部件在我市采购，组装后产品利润提升近20%。近期，又与陕汽集团和上海迈拓电动车公司就合作建设陕汽(红旗渠)新能源专用汽车和低速电动汽车项目达成合作意向。林州市将初步形成由四家整车企业为龙头、几百家配件企业为依托的汽车及配件产业集群。
引进高新产业。
以中农颖泰为龙头，以抗菌肽为中心，积极承接国家重大研究成果，向生物兽药、生物医药领域拓展，打造全国抗菌肽多肽产品生产基地。科能材料与中科院过程工程研究所合作，建立国家973项目——功能化离子液体中试基地，建成功能化离子液及电解液研发中心，逐步完善离子液产业链，带动清洁生产和电池储能技术升级换代，建设国内新型电池及储能技术基地。以电子玻纤为中心，建设电子信息产业园，吸引下游电子电器项目，打造完整的电子信息产业链。红旗渠电器制造有限公司年产1000万台家用电器项目是林市从上海银洲电器引进的新产业，同时引进建设的还有中建聚能电子技术林州公司年产80万只电子产品项目。这种新产业的引进，实现了林州市产业的“无中生有”，形成了新的经济增长极，并进一步带动了全市工业经济的转型升级。
优化产品结构。
推进由单个企业生产单一产品，向精密化、总成化、终端化方向发展。鸿兴精密制造有限公司原来生产的制动器刹车盘，只是汽车一个小小零配件，毛坯生产成本约6500元/吨，销售价格不到8000元/吨，毛利率只有12%左右。通过新上年产150万只盘式制动器总成项目，已从零部件的生产发展到总成产品生产，毛利率达到了25%以上。同时加快推进设备更新，以自动化、智能化设备助推产品升级。比如汽配企业，今年新上日本东久等全自动铸造生产线10余条，大大提高了产品合格率，降低了成本。新上韩国现代、台湾友嘉各类精密机床、加工中心40余台个，产品精密度达到直接配套水平，使汽车配件由毛坯变成精密件，价格从每吨6800元提高到12600元，为生产总成产品创造了条件，打下了基础。
淘汰落后工艺。
淘汰落后工艺，才能促进产品升级。林丰铝电公司积极与中孚实业、东北大学等单位联合，共同对国家科技支撑计划重点项目“低温低电压铝电解新技术”联合攻关，解决了低温低电压多项技术难题，形成了具有自主知识产权的低温低电压铝电解成套技术，取得了低温低电量技术的历史性突破，过去生产1吨电解铝需要13235千瓦时，现在下降了1377千瓦时，过去生产电解铝需要950℃，现在下降了23.5℃，电耗直降10.7%。被科技部作为一项先进生产技术在全国电解铝行业进行示范推广。同时加快淘汰能耗高的原有落后工艺，生产效率和产品质量显著提高。汽配行业是林州市的传统产业，为加快淘汰落后产能，今年以铸造资源整合为突破口，3吨以下冲天炉230座，现已拆除201座，关停无证经营企业29家，在更换为电炉后，既确保了产值产能不下降，又每年可减少二氧化硫排放1676.2吨，减少烟尘排放556.8吨，减少粉尘排放487.2吨，极大提高了林州市的环境质量，且综合效益非常明显。（郝永吉 王宾州）
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